在有机肥产业化生产中，造粒是提升产品稳定性、便于储存运输及市场化销售的关键环节。不同有机肥原料（如畜禽粪便、农业废弃物、腐殖酸等）的特性（含水量、黏性、纤维含量）差异较大，需匹配对应的造粒方法才能兼顾生产效率与产品质量。目前行业内主流的有机肥造粒方法主要有挤压造粒法、转鼓造粒法、圆盘造粒法、喷雾造粒法四大类，各类方法在原理、设备、适用场景上各具特点，本文将逐一解析，助力生产企业精准选型。
一、挤压造粒法：高适配性的 “硬核” 造粒技术
挤压造粒法是通过机械挤压将松散的有机肥物料压缩成颗粒，核心原理是利用物料自身黏性或添加黏结剂形成颗粒结构，按挤压方式可分为 “平模挤压” 与 “环模挤压” 两种，是目前中小型有机肥厂最常用的造粒方法。
1. 平模挤压造粒
工作原理：物料经喂料装置进入造粒机，在压轮与平模（带均匀模孔）的挤压作用下，物料被强行压入模孔，从模孔另一侧挤出形成柱状颗粒，再经切刀切割成设定长度（通常 3-5mm）的颗粒。
设备特点：结构简单，核心部件为平模与压轮，设备成本低（小型平模造粒机单价 3-8 万元），占地面积小（约 2-5㎡），操作门槛低，普通工人 1 小时即可掌握基础操作；可通过调节压轮压力（通常 0.8-1.2MPa）适配不同黏性物料。
适用场景：适合处理纤维含量高、黏性中等的有机肥物料，如发酵后的秸秆 - 鸡粪混合料、核桃青皮有机肥、菌渣有机肥等；尤其适配中小型生产规模（日产量 5-20 吨），单机时产量 1-3 吨，可灵活搭配破碎、筛分设备组成简易生产线。
优缺点：优点是颗粒硬度高（≥2.5kg/cm²）、不易破碎，含水量适应范围宽（20%-30%），无需烘干或仅需轻度烘干；缺点是生产效率低于环模造粒，平模磨损较快（处理纤维类物料时，平模寿命约 1-3 个月），需定期更换。
2. 环模挤压造粒
工作原理：物料在造粒机内被搅拌桨混合均匀后，由喂料刮刀送入环模（圆筒状，内壁布满模孔）与压辊之间，压辊高速旋转将物料挤压入模孔，从环模外侧挤出形成连续的柱状颗粒，再经切刀切割成定长颗粒。
设备特点：采用 “环模 + 多压辊” 设计，挤压效率高，单机时产量可达 3-10 吨；环模材质多为高锰钢或合金钢，耐磨性强（处理普通有机肥时，环模寿命约 3-6 个月）；部分机型配备调质器，可通过添加蒸汽或水调节物料湿度，提升成型率。
适用场景：适合规模化生产（日产量 20-100 吨） ，处理黏性较好的有机肥物料，如腐殖酸有机肥、市政污泥有机肥、餐厨垃圾有机肥等；尤其适合生产高附加值的精品有机肥颗粒（如经济作物专用肥），颗粒密度高（≥1.2g/cm³），品相好，市场接受度高。
优缺点：优点是生产效率高、颗粒均匀度好，可实现连续化生产；缺点是设备成本高（中型环模造粒机单价 15-30 万元），对物料杂质敏感（石子、金属块易导致环模堵塞或损坏），需严格做好原料除杂预处理。
二、转鼓造粒法：适合大规模生产的 “高效” 造粒技术
转鼓造粒法又称 “滚筒造粒法”，是利用转鼓的旋转带动物料做圆周运动与轴向运动，通过喷雾添加黏结剂（或利用物料自身黏性）使物料逐渐团聚成颗粒，是大型有机肥生产线的主流选择。
1. 工作原理
有机肥物料（通常为发酵后经破碎的细粉，粒径≤2mm）与少量黏结剂（如膨润土、淀粉渣，添加量 2%-5%）按比例混合后，送入倾斜安装（倾角 3°-5°）的转鼓内；转鼓以 15-25r/min 的转速旋转，物料在鼓内被反复提升、洒落，同时通过喷雾装置向物料喷洒适量水（或黏结剂溶液），物料颗粒逐渐吸附、团聚，形成直径 3-5mm 的球形或椭圆形颗粒，最后从转鼓出口排出进入烘干环节。
2. 设备特点
转鼓直径通常为 1.2-2.5m，长度 4-8m，单机时产量可达 5-20 吨，适配日产量 50 吨以上的大规模生产线；
鼓内壁通常设有抄板，可提升物料洒落高度，增强物料混合与团聚效果；
配备自动控制系统，可实时调节转鼓转速、喷雾量、进料量，确保颗粒大小稳定。
3. 适用场景
适合处理含水量适中（25%-35%）、黏性较弱的有机肥物料，如规模化生产的畜禽粪便有机肥（牛粪、猪粪发酵料）、农业废弃物混合有机肥（玉米芯 - 豆粕混合料）等；尤其适合生产 “通用型有机肥颗粒”，可通过调整黏结剂种类与添加量，灵活控制颗粒硬度（1.5-2.5kg/cm²），满足不同作物施肥需求（如大田作物用软颗粒、果蔬用硬颗粒）。
4. 优缺点
优点是生产效率高、设备运行稳定，对物料适应性强（可处理多种原料混合的复合有机肥），颗粒圆润、商品性好；缺点是占地面积大（转鼓及配套的混合、烘干设备需占用 50-100㎡），设备投资高（大型转鼓造粒机组单价 50-100 万元），需配套完善的烘干系统（颗粒含水量需从 30% 降至 12% 以下），能耗较高。
三、圆盘造粒法：低成本的 “灵活” 造粒技术
圆盘造粒法是通过倾斜圆盘的旋转，使物料在离心力、重力与摩擦力的作用下形成颗粒，因设备结构简单、成本低，广泛应用于小型有机肥厂及实验室小批量生产。
1. 工作原理
将破碎后的有机肥物料（粒径≤1mm）送入倾斜角为 45°-60° 的圆盘内，圆盘以 20-30r/min 的转速旋转；物料在圆盘内做螺旋上升运动，同时通过人工或自动喷雾装置向物料喷洒水或黏结剂溶液，物料小颗粒逐渐吸附周围细粉，像 “滚雪球” 一样逐渐长大形成颗粒；当颗粒达到设定大小（3-5mm）时，在重力作用下从圆盘边缘溢出，进入后续筛分环节。
2. 设备特点
圆盘直径通常为 1.5-3m，单机时产量 0.5-2 吨，设备成本低（小型圆盘造粒机单价 1.5-5 万元），安装简单（无需固定地基，平整地面即可放置）；
圆盘倾斜角与转速可调节（倾斜角越大，颗粒排出越快，颗粒越小；转速越高，离心力越大，颗粒越圆），便于根据需求调整颗粒大小与形状。
3. 适用场景
适合小型生产规模（日产量 1-10 吨） ，处理黏性较好的细粉状有机肥物料，如发酵后的鸡粪有机肥、腐殖酸粉末有机肥、中药渣有机肥等；尤其适合农户或家庭农场自用有机肥的造粒，可灵活调整产量，无需复杂配套设备（可自然晾晒烘干，降低能耗）。
4. 优缺点
优点是设备成本低、操作灵活，颗粒球形度高（圆度≥0.8），对物料含水量要求宽松（20%-35%）；缺点是生产效率低，需人工辅助进料与喷雾（自动化程度低），颗粒硬度较低（≤1.5kg/cm²），易在运输中破碎，适合本地销售或短途运输。
四、喷雾造粒法：高附加值的 “精细” 造粒技术
喷雾造粒法是将有机肥浆料（或浓溶液）通过雾化装置形成微小液滴，在高温气流中快速干燥成颗粒，主要用于生产高纯度、细颗粒的特种有机肥（如微生物有机肥、叶面肥），在行业内应用占比相对较低，但附加值高。
1. 工作原理
将发酵腐熟的有机肥物料经研磨、过滤制成细腻浆料（固含量 30%-50%，粒径≤0.1mm），若为微生物有机肥，需在浆料中加入活性菌剂；浆料通过高压喷雾器（压力 2-5MPa）或离心雾化盘（转速 10000-20000r/min）雾化成直径 50-200μm 的微小液滴；热气流（温度 120-180℃，通常为热风炉产生的洁净热风）从干燥塔顶部或底部进入，与雾化液滴充分接触，液滴中的水分在 10-30 秒内快速蒸发，形成直径 0.1-1mm 的细颗粒，最后从干燥塔底部收集，经筛分后得到成品。
2. 设备特点
核心设备为喷雾干燥塔（直径 1.5-3m，高度 5-10m），配套研磨机、雾化装置、热风炉、除尘设备，设备系统复杂，成本高（小型喷雾造粒机组单价 20-50 万元）；
需严格控制热风温度与雾化参数，避免高温杀死微生物（微生物有机肥生产时，热风温度需≤80℃），确保颗粒含水率≤10%。
3. 适用场景
适合生产高附加值的特种有机肥，如微生物有机肥（需保持菌剂活性）、叶面喷施有机肥（细颗粒易溶解吸收）、育苗专用有机肥（细颗粒均匀分布，不烧苗）等；仅适配小批量、高利润的生产需求，如日产量 0.5-2 吨的特种有机肥生产线。
4. 优缺点
优点是颗粒细且均匀、溶解性好（适合叶面肥），微生物存活率高（低温喷雾干燥可保持 90% 以上菌活性），产品附加值高；缺点是设备投资大、能耗高（热风炉能耗占生产成本的 30%-50%），对物料纯度要求高（需去除杂质与粗纤维，避免堵塞雾化装置），生产规模受限。
五、造粒方法选型指南：3 步匹配最优方案
1. 第一步：根据原料特性初步筛选
纤维含量高（如秸秆、核桃青皮）、黏性中等：优先选平模挤压造粒；
黏性强（如腐殖酸、污泥）、规模化生产：选环模挤压造粒或转鼓造粒；
细粉状、小型生产：选圆盘造粒；
特种需求（微生物、叶面肥）：选喷雾造粒。
2. 第二步：结合生产规模确定设备规格
日产量 1-10 吨（小型）：选平模挤压造粒机（时产 1-3 吨）或圆盘造粒机（时产 0.5-2 吨）；
日产量 10-50 吨（中型）：选环模挤压造粒机（时产 3-10 吨）或小型转鼓造粒机（时产 5-10 吨）；
日产量 50 吨以上（大型）：选大型转鼓造粒机组（时产 10-20 吨）。
3. 第三步：根据成本与产品定位优化
成本敏感、本地销售：选圆盘造粒或平模挤压造粒（设备与能耗成本低）；
追求品质、全国销售：选环模挤压造粒或转鼓造粒（颗粒硬度高、品相好，耐运输）；
高利润特种产品：选喷雾造粒（虽成本高，但产品溢价可达普通有机肥的 2-3 倍）。
结语
有机肥造粒方法无 “绝对优劣”，关键在于 “原料特性、生产规模、产品定位” 三者的匹配度。小型厂可从低成本的圆盘造粒或平模挤压造粒起步，逐步积累经验与资金；中型厂可升级为环模挤压造粒，提升生产效率与产品品质；大型厂或特种有机肥生产企业，转鼓造粒与喷雾造粒是更优选择。
在实际生产中，还需注意原料预处理（破碎、调质、除杂）对造粒效果的影响 —— 如纤维类物料需破碎至 3-5mm，高湿物料需脱水至 25%-30%，杂质需通过筛分与磁选去除，才能确保造粒过程稳定、成品质量达标。随着有机肥产业的发展，造粒设备也在向 “自动化、低能耗、多功能” 升级，如带自动清模功能的挤压造粒机、利用余热烘干的转鼓造粒机组等，将进一步降低生产门槛，推动有机肥产品向多元化、高品质方向发展。
